Care este codul de viteză al sistemului de ridicare a macaralei Topkit Tower?

1.. Revoluția eficienței sistemului de transmisie a puterii
Configurația puterii macaralelor tradiționale turn se încadrează adesea în dilema „volumului și eficienței”, în timp ce Macara Turn Topkit a obținut o descoperire prin inovație sistematică. Unitatea sa de alimentare adoptă cuplarea profundă a motorului sincron cu magnet permanent (PMSM) și a tehnologiei de control vectorial, care subvertește modul de funcționare al motoarelor asincrone tradiționale. Cu caracteristicile sale de densitate mare de putere, PMSM își poate reduce volumul cu 40% sub același cuplu de ieșire. Cu algoritmul de control orientat pe câmp magnetic, acesta poate obține un interval de reglare a vitezei largi de 0,1Hz la 200Hz - acest lucru înseamnă că echipamentul poate ridica cu exactitate componentele prefabricate cu o greutate de zeci de tone la o viteză extrem de mică de 0,5 m/min și poate completa funcționarea ciclului la o viteză mare de 120 m/min în condiții de încărcare ușoară.
Sistemul de transmisie planetar cu trei etape care se potrivește obține un raport de transmisie ultra-ridicat de 1: 127 prin structura trenului de viteze NGW. În comparație cu soluția tradițională de arbore paralel, acest design reduce 3 niveluri de decelerare, iar cu procesul de măcinare a angrenajului de precizie (clearance -ul lateral al angrenajului este controlat în 0,05 mm) și grupul de rulment preîncărcat, eficiența transmisiei de putere este crescută la mai mult de 96%. Această caracteristică de transmisie cu o eroare de întoarcere aproape zero nu numai că reduce pierderea de energie, dar asigură și creșterea liniară a producției de cuplu în timpul pornirii cu sarcină grea, evitând deteriorarea sălitoare și materialele cauzate de sarcina de impact generată de începutul greu al echipamentelor tradiționale.
2.. Optimizarea ușoară și de rezistență a sistemului structural
Proiectarea structurală a mecanismului de ridicare se rupe prin modelul tradițional de gândire „greutate pentru forță”. Cadrul principal adoptă oțel de aliaj cu un aliaj scăzut de înaltă rezistență Q690D, a cărui rezistență la randament atinge 690MPa, care este cu 100% mai mare decât oțelul Q345; Aliajele de titan (TI-6Al-4V) și materialele compuse armate cu fibre de carbon (CFRP) sunt introduse în piese cheie de concentrație de stres, iar raportul local de rezistență-greutate este crescut de 5 ori mai mare decât oțelul convențional prin procesul de modelare compus. Această strategie de aplicare a gradientului de materiale realizează o reducere a greutății de 28% pentru întreaga mașină, asigurând în același timp integritatea structurală.
Aplicarea tehnologiei de optimizare topologică îmbunătățește în continuare performanța structurală. Prin simularea legii de distribuție mecanică a trabeculelor osoase prin algoritmul de optimizare a topologiei elementelor finite, echipa de proiectare a iterat parametric brațul macaralei și corpul turnului pentru a construi un cadru ușor poros cu caracteristici bionice. Această structură nu numai că crește rata de utilizare a materialului de la 65% din proiectarea tradițională la 92%, dar, de asemenea, optimizează calea de stres pentru a face abaterea medie pătrată a distribuției stresului pe suprafața componentei ≤15MPa, eliminând complet pericolele ascunse ale concentrației de stres cauzate de procesul de sudură sau mutația structurală.
3.. Adaptabilitatea dinamică îmbunătățită a controlului inteligent
Sistemul de control inteligent echipat cu mecanismul de ridicare construiește un sistem cu buclă închisă de „percepție-decizii-execuție”. Modulul de fuziune multi-senzor integrează senzori de cântărire de înaltă precizie (precizie de măsurare ± 0,5%FS), unități de măsurare inerțială MEMS (IMUS) și anemometre cu ultrasunete și surprinde greutatea sarcinii, postura echipamentelor și parametrii de mediu în timp real la o frecvență de eșantionare de 100Hz. Modelul de recunoaștere a condițiilor de lucru bazat pe algoritmul de asistență Vector Machine (SVM) poate completa judecata de încărcare ușoară/încărcare grea/sarcină a vântului în 0,3 secunde și se potrivește automat cu strategia de control optimă.
Conform diferitelor caracteristici de încărcare, sistemul are capabilități de control inteligente în mod dublu: în condiții de încărcare ușoară (≤ 30% din sarcina nominală), motorul intră în starea de operare super-sincronă, viteza este crescută de 1,8 ori mai mare decât valoarea nominală, iar controlul vectorului de frecvență variabilă este utilizat pentru a obține o accelerare lină; În timpul procesului de coborâre, energia potențială este transformată în energie electrică și transmisă înapoi la rețeaua electrică prin tehnologia de feedback de energie, iar eficiența de economisire a energiei ajunge la 35%. Atunci când se confruntă cu operații de încărcare grea (≥ 70% din sarcina nominală), sistemul permite un mecanism de pornire flexibil și folosește o curbă de accelerație și decelerare în formă de S pentru a controla coeficientul de impact de pornire în 1,2; În același timp, sistemul tampon hidraulic ajustează dinamic coeficientul de amortizare în funcție de datele de înclinare în timp real alimentate de IMU pentru a se asigura că amplitudinea de balansare a obiectului agățat este controlată în 30 cm, reducând semnificativ riscul de coliziune de ridicare a ridicatului.
4. Garanție de fiabilitate pe tot parcursul ciclului de viață
Continuitatea avantajelor tehnice se reflectă în gestionarea echipamentului pe tot parcursul ciclului de viață. Componentele cheie ale mecanismului de ridicare adoptă un concept de design redundant: motorul are un sistem de rezervă încorporat cu dublă înfăptuire, care poate trece automat la circuitul de rezervă pentru a menține funcționarea atunci când înfășurarea principală eșuează; Cutia de viteze planetară este echipată cu o structură de etanșare cu mai multe straturi și un modul de monitorizare a uleiului online, iar tendința de uzură a vitezei este prevăzută prin intermediul tehnologiei de analiză spectrală. În combinație cu analiza de date mari pe platforma IoT, sistemul poate avertiza cu privire la eșecurile potențiale cu 300 de ore înainte, permițând întreținerii planificate să înlocuiască reparațiile reactive, extinzând ciclul de înlocuire a componentelor cheie la 20.000 de ore și reducerea costurilor de operare și întreținere cu 32%.